公共事业产品

焦化收回常识

焦化收回常识

产品类别:公共事业产品

发布时间:2022-09-25 09:52:13

 
  • 产品描述

  荒煤气的首要成分有净焦炉煤气、水蒸气、煤焦油气、苯族烃、氨、萘、硫化氢、其他硫化物、氰化氢等氰化物、吡啶盐等。

  收回炼焦化学产品具有重要的含义。煤在炼焦时,除有75%左右变成焦炭外,还有25%左右生成多种化学产品及煤气。来自焦炉的荒煤气,经冷却和用各种吸收剂处理后,可以提取出煤焦油、氨、萘、硫化氢、氰化氢及粗苯等化学产品,并得到净焦炉煤气,氨可以用于制取硫酸铵和无水氨;煤气中所含的氢可用于制作组成氨、组成甲醇、双氧水、环己烷等,组成氨可进一步制成硫酸铵等化肥;所含的乙烯可用于制取乙醇和三氯乙烷的质料,硫化氢是出产单质硫和元素硫的质料,氰化氢可用于制取黄血盐钠或黄血盐钾;粗苯和煤焦油都是很杂乱的半制品,经精制加工后,可得到的产品有:二硫化碳、苯、甲苯、三甲苯、古马隆、酚、甲酚和吡啶盐及沥青等,这些产品有广泛的用处,是组成纤维、塑料、染料、组成橡胶、医药、农药、耐辐射资料、耐高温资料以及国防工业的重要质料。

  收回工艺的组成为:焦炉炭化室生成的荒煤气在化学产品收回车间进行冷却、运送、收回煤焦油、氨、硫、苯族烃等化学产品,一同净化煤气。化产收回车间一般由冷凝鼓风工段、HPF脱硫工段、硫铵工段、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段等工段组成。

  在炼焦进程中,从焦炉碳化室经上升管逸出的粗煤气温度为650~750℃,首要通过初冷,将煤气温度降至25~35℃,粗煤气中所含的大部分水汽、焦油气、萘及固体微粒被别离出来,部分硫化氢和氰化氢等腐蚀性物质溶于冷凝液中,然后可削减收回设备及管道的阻塞和腐蚀;煤气经初冷后,体积变小,然后使鼓风机以较小的动力耗费将煤气送往后续的净化工序;煤气经出冷后,温度下降,是确保炼焦化学产品收回率和质量的先决条件。

  煤气在桥管和集气管内的冷却,是用表压为147~196Kpa,温度为70~75℃的循环氨水通过喷头激烈喷洒进行的。当细雾状的氨水与煤气充沛触摸时,因为煤气温度很高而湿度又很低,故煤气放出很多的显热,氨水很多蒸腾,快速进行着传热和传质进程。传热进程取决于煤气与氨水的温度差,所传递的热量为显热,约占煤气冷却所放出总热量的10%~15%。传质进程的推动力是循环氨水液面上的蒸汽分压与煤气中蒸汽分压之差,氨水部分蒸腾,煤气温度急剧下降,以供应氨水蒸腾所需的潜热,此部分热量约占煤气冷却所放出热量的75%~80%。还有约占所放出总热量10%的热量由集气管外表流失。

  通过上述冷却进程,煤气温度由800℃左右降至82~86℃,一同由60%左右的焦油气冷凝下来,这是重质焦油部分。在实践出产进程中,煤气温度可冷却至25℃。(高于其终究到达的露点温度1~3℃)

  焦炉煤气由集气管沿吸煤气主管流向煤气初冷器。吸煤气主管除将煤气由焦炉引向化产收回设备外,还起着空气冷却器的效果,煤气可降温1~3℃。

  煤气进入初冷器的温度依然很高,达82℃左右,并且含有很多蒸汽和焦油气,须在初冷器中冷却到25~35℃,并将大部分焦油气和蒸汽冷凝下来。

  (3)当出口温度高时,煤气中萘含量将更显着增大。这会构成煤气管道和设备阻塞,添加今后洗萘体系负荷,给洗氨、洗苯带来困难。

  焦油煤气与喷洒氨水、冷凝焦油等沿吸煤气主管首要进入气液别离器,煤气与焦油、氨水、焦油渣等在此别离。别离出来的焦油、氨水和焦油渣一同进入焦油氨水别离槽,通过弄清分红三层:上层为氨水;中层为焦油;基层为焦油渣。堆积下来的焦油渣由刮板运送机接连刮送至漏斗处排出槽外,有小车守时送往煤场。焦油则通过液面调理器流至氨水中心槽,由此泵往油库工段焦油贮槽。氨水由别离槽上部流至氨水中心槽,再用循环氨水泵送回焦炉集气管以冷却粗煤气,这部分氨水称之为循环氨水。

  经气液别离后的煤气进入横管式初冷器,横管式初冷器煤气通道,一般上段用循环氨水喷洒,下段用冷凝液喷洒。上段冷凝液从间隔板经水封自流至氨水别离器,下段冷凝液经水封自流至冷凝液槽。下段冷凝液首要是轻质焦油,作为下段喷洒液有利于洗萘。杰出特色是横管式初冷器的热负荷显着下降,冷却水用量大为削减。

  跟着煤气的冷却,煤气中剩下的绝大部分的焦油气、蒸汽和萘在初冷器中被冷却下来,萘溶解于焦油中。煤气中必定数量的氨、二氧化碳、硫化氢、氰化氢和其他组分溶解于冷凝水中,构成了冷凝氨水。焦油和冷凝氨水的混合液称为冷凝液。冷凝氨水中含有较多的蒸腾铵盐,固定铵盐的含量较少。循环氨水中则首要含有固定铵盐,在独自循环运用时,固定铵盐含量可高达30~40g/L。为了下降循环氨水中固定铵盐的含量,以减轻对焦油蒸馏设备的腐蚀和改进焦油的脱水、脱盐操作,大多选用两种氨水混合的流程,混合氨水固定铵盐的含量可降至1.3~3.5 g/L。冷凝液自流入冷凝液槽,再用泵送入机械化刮渣槽,与弄清氨水混合液弄清别离。别离后所得剩下氨水送去脱酚和蒸氨。

  由横管式初冷器出来的煤气尚含有1.5~2g/m3的雾状焦油,被鼓风机抽送至电捕焦油器除掉绝大部分焦油雾后,送往下一道工序。

  用循环氨水在集气管内喷洒粗煤气时,约60%的焦油冷凝下来,这种焦油是重质焦油,黏度较大,其间混有必定数量的焦油渣。焦油渣内含有煤尘、焦粉、炭化室顶部热解发生的游离炭及打扫上升管和集气管时所带入的多孔物质,其量约占焦油渣的30%,其他约70%为焦油。焦油渣量一般为焦油质量的0.15%~0.3%。

  焦油渣内固定碳含量约为60%,因其与集气管焦油的密度差小,密度小,易于焦油黏附在一同,所以难别离。

  在两种氨水混合别离流程中,初冷器轻质焦油和上述重质焦油混合后,20℃,密度可降至1.15~1.19Kg/L,黏度比重质焦油削减20%~45%,焦油渣易于堆积下来,混合焦油质量显着改进。但在焦油中仍存在一些浮焦油渣,给焦油别离带来困难。

  焦油雾是在煤气冷却进程中构成的,它以内充煤气的焦油气泡状况或极细微的焦油滴存在于煤气中。因为焦油雾又轻又小,其沉降速度小于煤气流速,因而悬浮于煤气中并被煤气带走。

  初冷器后煤气中焦油雾的含量一般为2~5 g/m3。鼓风机后煤气中焦油雾的含量一般为0.3~0.5 g/m3。化产收回工艺要求煤气中焦油雾的含量低于0.02 g/m3,不然对化产收回操作将有严峻影响。

  炼焦进程中发生的荒煤气集合到炭化室顶部空间,经上升管、桥管进入集气管。约800℃左右的荒煤气在桥管内被循环氨水喷洒冷却到85℃左右。荒煤气中的焦油等一同被冷却下来,焦油和氨水一同沿吸煤气管道至气液别离器,气液别离后荒煤气由上部出来,进入横管初冷器。在此分循环水段、低温水段两段冷却。循环水段用32°C循环水与煤气换热,低温水段用16°C低温水将煤气冷却至25°C。由横管初冷器下部排出的煤气,进入电捕焦油器,除掉煤气中夹藏的焦油,经脱硫设备脱硫后,再由鼓风机压送至硫铵设备。

  为了确保初冷器冷却及除萘效果,在循环水段选用乳化液泵喷洒焦油、氨水的乳化液、在低温水段接连喷洒焦油、氨水混合液,在其顶部用热氨水守时冲刷,以铲除管壁上的焦油、萘等杂质。

  初冷器低温水段排出的冷凝液经水封槽流入冷凝液槽,加兑必定量焦油、氨水乳化液后,用泵将其送入初冷器低温水段循环喷洒。

  由气液别离器别离下来的焦油、氨水进入机械刮渣槽,在此进行氨水、焦油和焦油渣的别离,氨水和焦油自流入焦油氨水别离槽,焦油渣排入焦油渣小车,守时送往煤场。

  焦油氨水别离槽上部的氨水自流入下部槽内,再由循环氨水泵送至焦炉集气管喷洒冷却煤气,剩下氨水自流入剩下氨水槽,经气浮除焦油器脱除焦油后,送至蒸氨设备处理。焦油氨水别离槽下部的焦油通过溢流瓶自流入焦油中心槽,用焦油泵送油库。焦油氨水别离槽底部的焦油渣用焦油渣泵送机械刮渣槽。

  1) 初冷器选用高效横管冷却器,将煤气冷却到~25°C,使煤气中的大部分萘通过冷却脱除,确保后序设备无阻塞之患。

  3) 选用新式高效的蜂窝式电捕焦油器,处理后煤气中焦油可操控在50mg/m3以下,有利于后序设备的正常操作。

  4) 选用串联剩下氨水槽停止堆积和氨水气浮除焦油器除渣除油,下降剩下氨水含油量,有利于蒸氨正常操作。

  7) 煤气鼓风机选用带液力偶合器的高效低耗的电动煤气鼓风机,使煤气鼓风机可根据煤气量完成无级调速,合适焦化厂煤气量周期性动摇的特色,并可完成鼓风机前吸煤气管道压力主动调理。一同操作调理灵敏,高效节能。

  离心式鼓风机由导叶轮、外壳和设备在轴上的作业叶轮所组成。煤气由鼓风机吸入后做高速旋转于转子的榜首个作业叶轮中心,煤气在离心力的效果下被甩到壳体的环形空地中心处即发生减压,煤气就不断的被吸入,脱离叶轮时煤气速度很高,当进入环形空地中,其动压头一部分转变为静压头,煤气的运动速度减小,并通过导管进入第二个叶轮,发生与榜首叶轮相同的效果,煤气的静压头再次被进步。从终究一个叶轮出来的煤气由壳体的环形空地流入出口连接收被送入压出管路中。

  煤气运送凭借鼓风机将煤气由焦炉吸出,现代运用的鼓风机总压头为30~36KPa,经鼓风机增压后,因为绝热紧缩煤气升温10~15℃。煤气鼓风机正常操作是焦化厂出产的要害,它既要运送煤气,又要坚持炭化室和集气管的压力安稳,所以有必要精心操作和维护。机体下部凝聚的焦油和水要及时排出。

  从炼焦炉出来的焦炉煤气,经集气管、吸气管、初冷器、捕焦油器、收回氨和苯的体系等一系列的设备,然后才干变成净煤气送给不同的用户,或送至贮罐。在这一进程中煤气要战胜许多阻力才干达用户的地址,为此煤气应具有满足的剩下压力。别的,为了使焦炉内的荒煤气按规则的压力准则抽出,要使煤气管线中具有必定的吸力。因而,有必要在焦化工艺的流程中,挑选合理的方位设置鼓风机,使地级前为负压,机后为正压,一般焦化厂鼓风机的方位挑选在初冷器之后和电捕焦油器之前,这是因为此刻鼓风机的负荷较小,电捕焦油器处于正压状况下操作,比较安全。

  焦化体系出产中煤气横管式初冷器首要结构是包含初冷器壳体、冷却管管制。横管式初冷器壳体是由钢板焊制而成的直立的长方形器体,壳体的前后两边是初冷器的管板,管板外装有封头。在壳体侧面上、中部有喷洒液接收,顶部为煤气进口,底部有煤气出口。在横管式初冷器的操作中,除了冷却焦炉煤气外,在冷却器顶部及中部喷洒冷凝液,来吸收焦炉煤气中的萘,并冲刷掉冷却管上堆积的萘,然后有用的进步了传热功率。初冷器后的煤气含焦油和水的雾滴,在鼓风机的离心力效果下大部分以液态分出,余下部分在电捕焦油器的电场效果下堆积下来。

  电捕焦油器的堆积管为堆积极,与电流正极相接,电晕导线为电晕极,与电源负极相接,当导入高压直流电流后,南北极之间构成非均匀电场,电晕极周围成为电晕区发生电晕现象,电晕极邻近气体发生碰击电离现象,电晕区内煤气分子变策划可以带阳电离子和带阴电离子,电晕区外充溢带负电荷的离子,它附与煤气中的焦油雾滴上,使焦油雾粒向堆积管内壁上移动,堆积壁面上,沿壁以重力下降到电捕焦油器底部,因为堆积极是接地的,把电子导入地下,煤气离子从头变成中性分子,从器顶脱离电捕焦油器。

  煤气中硫的含量一般随炼焦煤中的含硫量而变,煤气中90%的硫以H2S方法存在,一般动摇在4~10g/m3(煤气)。炼焦煤中含硫质量含量达1%,相当于煤气中H2S含量为10g/m3。HCN含量取决于煤中氮含量和炭化温度,一般为1~2.5g/m3(煤气)。H2S和HCN都是有毒化合物,H2S吸入人体后,轻则中毒,重则致人逝世。出产车间答应的H2S含量小于10g/m3。HCN毒性更大,人吸入50mg即可逝世。出产车间答应的HCN含量小于0.3mg/m3。H2S和HCN的水溶液也具有激烈的毒性,水中含HCN达0.04~0.1mg/kg可致鱼逝世。工厂排污水要求H2S和HCN的含量小于0.05mg/L。在煤气运送进程中会腐蚀设备和管道;作燃料焚烧时,生成SOx和NOx严峻污染大气,乃至构成酸雨。焦炉煤气用在锻炼优质钢和供化学组成工业时,对H2S含量的要求愈加严厉,有的乃至要求小于1mg/m3。

  脱硫设备是以煤气中的氨为碱源,HPF为催化剂的湿式氧化法脱硫工艺,再生为喷发再生方法。喷发再生槽设在脱硫塔上部。运用负压脱硫工艺。

  由鼓冷设备电捕来的煤气顺次进入三个脱硫再生塔脱硫段。脱硫段顶喷淋下来的脱硫液逆流触摸煤气以吸收煤气中的硫化氢(一同吸收煤气中的氨,以弥补脱硫液中的碱源)。脱硫后煤气含硫化氢约20mg/m3,送入鼓风机室升压。

  在脱硫再生塔脱硫段内吸收了H2S、HCN的脱硫液会聚到塔底,然后用脱硫液泵送入脱硫再生塔顶部的再生段,通过再生段喷发器吸入空气使溶液在塔内得以氧化再生。再生后的溶液从塔顶经液位调理器自流回脱硫再生塔脱硫段,吸收煤气中的H2S、HCN。

  浮于脱硫再生塔顶部的硫磺泡沫,运用位差自流入泡沫槽,经硫泡沫泵送入超级离心机,超级离心机为逆流卧式螺旋卸料沉降离心机,转鼓转速3000rpm。别离出的硫饼含水≤35%,集于硫池中,守时搜集外卖。滤液收入滤液槽,大部分滤液经滤液泵回来脱硫体系,为避免HPF脱硫设备NH4SCN、(NH4)2S2O3盐类堆集,一部分滤液送往提盐单元提取盐类。

  提盐单元为间歇操作,操作一釜为8小时。滤液由滤液质料槽抽入硫代硫酸氨蒸腾器,用蒸汽加热浓缩。为避免温度过高,盐类分化,蒸腾需在真空条件下进行,操控蒸腾温度为90℃。待蒸腾完毕后,通过可旋转的溜槽将料液放至真空过滤器,热过滤出去(NH4)2CO3等杂质。滤渣在容渣槽内用滤液溶解后回脱硫体系。滤液至硫代硫酸氨结晶槽用夹套冷却水(低温水)冷至20℃左右,参加同种晶种使其结晶,终究在离心机中别离得到粗制硫代硫酸氨,用人工铲出,装入塑料袋作为产品出厂。

  离心硫代硫酸氨后的滤液经中心槽压入硫氰酸氨质料槽,由此抽入硫氰酸氨蒸腾器,用蒸汽加热浓缩,待蒸腾完毕后,通过可旋转的溜槽将料液放至真空过滤器,进一步除掉(NH4)2CO3等杂质。滤渣在容渣槽内用滤液溶解后回脱硫体系。滤液至硫氰酸氨结晶槽用夹套冷却水(低温水)冷至30℃左右,参加同种晶种使其结晶,终究在离心机中别离得到粗制硫氰酸氨,用人工铲出,装入塑料袋作为产品出厂。离心滤液可回蒸腾器循环套用。屡次套用后,因为杂质逐渐堆集,需守时送回脱硫液体系。

  从蒸腾器蒸出的水汽进入蒸汽冷凝器,除水后,进入排气洗净塔与来自蒸氨设备的蒸氨废水逆流触摸净化,不凝性气体经真空泵直排大气。

  1) 选用以氨为碱源,HPF为催化剂的焦炉煤气脱硫脱氰新工艺,此法不光具有较高的脱硫脱氰功率,并且流程短,不需外加碱,催化剂用量少,操作费用低,一次性出资省。

  自电捕焦油器出来的焦炉煤气进入榜首级脱硫再生塔的脱硫段下部,并沿脱硫段自下而上与顶部喷洒的脱硫液逆流触摸,将煤气中的大部分H2S吸收在脱硫液中。吸收了H2S后的脱硫液通过塔底由脱硫液循环泵泵至脱硫再生塔顶,通过喷发器与空气触摸,进行氧化再生,再生的溶液经液位调理器自流到脱硫段顶部与煤气逆流触摸,循环运用。从一级脱硫体系净化后的焦炉煤气顺次进入第二级、第三级脱硫再生塔,其进程与一级脱硫相同。通过三级脱硫,煤气中的H2S含量可到达20mg/m3以下。

  为了确保脱硫效果,选用向脱硫塔接连弥补浓氨水。选用引射自吸式再生,硫泡沫自流入硫泡沫槽然后硫泡沫加工成硫磺或硫膏,再生后的脱硫液经液位调理器后主动流入脱硫段进行煤气脱硫出产,经自吸喷发器空气与脱硫液充沛混合,发生氧化、再生反响.

  脱硫液的pH值:脱硫液的pH值应维持在8.1~8.7之间,小于8.1反响慢,大于8.7副反响加重。

  煤热解温度高于500℃时构成氨,高温炼焦煤气中的氮约有20~25%转化为氨,粗煤气中氨含量为8~11g/m3(体积百分数1.0~1.5%)煤气中氨含量的8~16%在煤气冷却中溶于凝缩液中。残留于煤气中的氨大部分被终冷水吸收,在凉水塔喷洒冷却时又都解吸进入到大气,构成污染;因为煤气中的氨与氰化氢化合,构成溶解度高的复合物,然后加重了腐蚀效果。

  此外,煤气中的氨在焚烧时会生成有毒的、有腐蚀性的氧化氮;氨在粗苯收回中能使油和水构成安稳的乳化液,阻止油水别离。上述这些都使现代化焦化出产遇到困难,为此,煤气中氨含量不答应超越0.03g/m3。

  因而有必要对煤气中的氨加以收回,现在我国大部分焦化厂选用硫酸自煤气中吸收氨,出产硫酸铵,作为化学肥料加以运用。

  由煤气鼓风机送来的煤气经煤气预热器进入饱满器。煤气在饱满器的上段分两股入环形室经循环母液喷洒,其间的氨被母液中的硫酸吸收,然后煤气合并成一股进入后室经母液终究一次喷淋进饱满器内旋风式除酸器,以便别离煤气所夹藏的酸雾,终究送至终冷洗苯设备。

  饱满器下段上部的母液经母液循环泵接连抽出送至环形室喷洒,吸收了氨的循环母液由中心下降管流至饱满器下段的底部,在此晶核通过饱满介质向上运动,使晶体长大,并引起颗粒分级。用结晶泵将其底部的浆液送至结晶槽。饱满器满流口溢出的母液经满流槽流至母液贮槽,满流槽内含液封槽,满流槽底部的母液用小母液泵送入饱满器的后室喷淋。母液贮槽的母液用小母液泵送至满流槽。此外,母液贮槽还可供饱满器检修时储存母液之用。

  结晶槽的浆液排放到离心机,经别离的硫铵由运送机送至振荡流化床枯燥机,并用被热风器加热的空气枯燥,再经凉风冷却后进入硫铵贮斗,然后称量、包装送入制品库。

  枯燥硫铵后的尾气在排入大气前设有两级除尘。首要经两组干式旋风除尘器除掉尾气中夹藏的大部分粉尘,再由尾气引风机抽送至尾气洗净塔,用尾气洗净塔泵对尾气进行接连循环喷洒,以进一步除掉尾气中夹藏的残留粉尘,终究经捕雾器除掉尾气中夹藏的液滴后排入大气。

  1) 选用喷淋式饱满器,集酸洗、除酸、结晶为一体,设备体积小,脱氨功率高,硫铵颗粒大,流程简略,工艺先进,技能牢靠。

  3) 硫铵母液体系设备及管道均选用超低碳不锈钢质料,运用寿命长,可确保设备长时间接连安稳操作,削减维护费用。

  煤气经电捕焦油、脱硫并经鼓风机增压后进入煤气预热器,预热到60~70℃,意图是蒸出饱满器中水分,避免母液稀释。煤气由饱满器的中心气管经泡沸伞穿过母液层鼓泡而出,其间的氨被硫酸吸收,构成硫酸铵。在出酸器中别离出带着的液滴后,去粗苯收回工段。饱满器后煤气含氨量一般要求小于0.03g/m3。

  饱满器中母液经水封管进入满流槽,由此用泵打回到饱满器的底部,这样构成母液循环体系,并在器内构成上升的母液流。硫酸铵结晶沉于饱满器的锥底部,用泵把浆液送回到结晶槽,在此从浆液中堆积出硫酸铵结晶,结晶槽满流液又回到饱满器。

  氨吸收设备内母液的酸度,首要影响硫酸铵结晶的粒度。跟着母液酸度的进步,结晶均匀粒度下降,别的,跟着酸度的进步,母液黏度增大,添加了硫酸铵分子的扩散阻力,阻止了晶体正常的成长。

  母液温度影响晶体的成长速度。一般晶体的成长速度随母液温度的升高而增大,且因为晶体各棱面临均匀生成速度比晶体沿长向成长速度添加较快,故进步温度有助于下降长宽比而构成较好的晶体。但温度也不宜过高,过高想成部分过饱满现象,促进很多晶核构成。一般母液温度操控在50~55℃。

  母液循环循环的意图是使器内的母液得到充沛的拌和,以进步传质速率。一同尽量使器内的母液酸度和温度均匀有利于晶核长大。

  别的,还有晶比和杂质的影响:晶比是指悬浮于母液中硫酸铵结晶的体积对母液总体积的百分比。母液中的杂质对晶体成长有抑制效果。

  粗苯收回首要影响要素之一便是收回温度。煤气中苯属烃的含量必守时,假如洗油吸收苯的吸收温度较低,吸收推动力增大,苯收回率添加。实践证明,最适合的温度是20~28℃。但煤气通过饱满器后,温度一般为50~65℃。为了有用地运用洗油吸收煤气中的粗苯,有必要进行煤气的终究冷却。

  从硫铵设备来的约55℃的煤气,首要进入终冷塔,煤气分2段冷却。下段用约37℃循环冷却水,上段用约24℃循环冷却水将煤气冷到~25℃后进入洗苯塔,煤气经贫油洗刷脱除粗苯并经捕雾后,送往用户。

  终冷塔下段的循环冷却水从塔中部进入终冷塔下段,与煤气逆向触摸冷却煤气后用泵抽出,经下段循环喷洒液冷却器,用循环水冷却到37℃进入终冷塔中部循环运用。终冷塔上段的循环冷却水从塔顶部进入终冷塔上段冷却煤气后用泵抽出,经上段循环喷洒液冷却器,用低温水冷却到24℃进入终冷塔顶部循环运用。一同,在终冷塔上段参加必定量的碱液,进一步脱除煤气中的H2S,确保煤气中的H2S含量≤20mg/m3。下段排出的冷凝液送至酚氰废水处理,上段排出的含碱冷凝液送至蒸氨设备蒸氨塔顶,分化剩下氨水中的固定铵。

  由粗苯蒸馏设备送来的贫油从洗苯塔的顶部喷洒,与煤气逆向触摸吸收煤气中的苯,塔底富油经富油泵送至粗苯蒸馏工段脱苯后循环运用。体系耗费的洗油,守时从洗油槽经富油泵进口补入体系。

  终冷塔为隔板式塔分两段,下段用从凉水塔来的循环水喷淋,将煤气冷却至40℃左右,上段用温度为20~23℃的低温循环水喷淋,将煤气再冷却至25℃左右。热水丛终冷塔底部经水封管流到热水池,然后用泵送至凉水塔,经制冷机冷却后自流入冷水池,再用泵送到终冷塔下段。

  填料洗苯塔:填料散布在塔板上构成了煤气的弯曲通道,添加了煤气的停留时间,一同添加了苯的吸收率。为了确保洗油在塔内的截面上均匀散布,在塔内每隔必定间隔设备一块带有煤气涡流罩的液体再散布板。煤气涡流罩按同心圆摆放在液体再散布板上,弯管出口方向与圆周相切,在同一圆周上的出口方向共同,相邻两圆周上的方向相反。因为弯管的导向效果,煤气流出涡流罩时,构成多股上升的旋风气流,因而使煤气得到混合,以均一的浓度进入上段填料。集合在液体再散布板上的洗油,经升气管内的弯管流到设于升气管中心的圆棒外表,再流到下端的齿形圆板上,借重力喷溅成液滴而淋洒到下段填料上。然后可消除洗油沿塔壁下贱及散布不均的现象。

  在其他条件必守时,洗油的相对分子质量减小将使洗油中粗苯含量增大,即吸收才能进步。添加洗油循环量可下降洗油中粗苯的含量,添加吸收推动力,然后可进步粗苯收回率。

  贫油含苯量是决议塔后煤气含苯族烃量的首要要素之一。此外还有,如吸收外表积、煤气压力和流速等影响要素。

  焦油洗油是高温煤焦油中230~300℃的馏分,要求萘含量小于13%,焦油中含有必定数量的萘,有助于下降从洗油中分出堆积物的温度。

  石油洗油系指轻柴油,为石油精馏时,在馏出汽油和火油后所切取的馏分。(270~350℃的馏分,C9~C14)出产实践标明:用石油洗油苯,具有洗油耗量低、油水别离简单回忆操作等长处。石油洗油脱萘才能强,洗苯才能弱,故循环量大,蒸汽耗量也大。

  剩下氨水与蒸氨塔底排出的蒸氨废水换热后进入蒸氨塔,蒸氨塔底的一部分蒸氨废水经蒸汽再沸器用蒸汽加热后流回蒸氨塔并闪蒸发生蒸汽。塔顶一同参加从终冷塔上段排出的含碱冷凝液以分化剩下氨水中固定氨。蒸氨塔顶部的氨汽经分缩器和氨汽冷凝冷却器冷凝冷却后变成浓氨水,进入脱硫设备脱硫再生塔。换热后的蒸氨废水进入废水冷却器冷却后送至酚氰废水处理站。

  剩下氨水由塔上部第三板参加,沿各层塔板流下来的氨水与从塔底层送入的直接汽相触摸。水蒸气经泡罩齿隙欢腾穿越塔板上的氨水层,构成鼓泡现象。在塔板上氨水与蒸汽相遇被加热至沸点,水中的氨、二氧化碳、硫化氢等随气体上升逐渐转入气体中,这样的进程一向进行到塔底停止,终究由塔底排出的废水含氨量小于0.1g/L时,。当剩下氨水为混合氨水,入塔温度为60~70℃时,则每立方米氨水的直接蒸汽耗量为200Kg左右。

  由蒸氨塔逸出的气体混合物中的硫化氢、氰化物等对一般钢管具有激烈的腐蚀效果,故现在多选用铸铁管埋入式分缩器。在分缩器中氨气走管内,冷却水走管外。此种分缩器耐酸性较好,运用寿命较长,但较粗笨。

  粗苯是多种碳氢化合物组成的杂乱混合物。粗苯自身用处不大。但由粗苯精制出的苯、甲苯、二甲苯、三甲苯等组分,是出产黄色炸药、塑料等的重要质料。此外还含有不饱满化合物、硫化物、饱满烃、酚类和砒啶碱类。粗苯的产率一般为干基合作煤料的0.75%~1.1%,因而从炭化室逸出的煤气含粗苯为28~35g/m3。

  粗苯的各首要组分均在180℃前馏出,180℃后的馏出物成为溶剂油。在测定粗苯中的各组分的含量和核算产值时,一般将180℃前馏出馏出量当作100%来核算,故以其180℃前馏出馏出量作为辨别粗苯质量的目标之一。粗苯在180℃前馏出馏出量取决于粗苯工段的工艺流程和操作准则。180℃前馏出馏出量愈多,粗苯质量愈好。一般要求粗苯在180℃前馏出馏出量为93%~95%。

  从终冷洗苯设备送来的富油顺次送经油汽换热器、贫富油换热器,再经管式炉加热至190℃后进入脱苯塔,在此用再生器来的直接蒸汽进行汽提和蒸馏。塔顶逸出的粗苯蒸汽经油汽换热器、粗苯冷凝冷却器后,进入油水别离器。分出的粗苯送入粗苯回流槽,部分用粗苯回流泵送至塔顶作为回流,其他进入粗苯中心槽,再用粗苯产品泵送至油库。

  脱苯塔底贫油槽排出的贫油,用热贫油泵经贫富油换热器和一、二段贫油冷却器冷却至27~29℃后去终冷洗苯设备。

  为确保洗油质量,从热贫油泵来的贫油引出1~1.5%的富油,送入再生塔内,用经管式炉过热的蒸汽蒸吹再生。再生残渣排入残渣槽,用泵送至油库设备。

  管式炉有圆筒体的辐射室、长方体的对流室和烟囱三大部分组成。沿炉管的长度方向,热强度的散布是不均匀的。一般小的圆筒炉,在辐射室上方设有一个由高铬镍合金钢制成的辐射锥,它的辐射效果,可使炉管上部的热强度进步,然后使炉管沿长度方向的受热比较均匀。

  对流室置于辐射室之上,对流管水平放。其间紧靠辐射段的两排横管为过热蒸汽管,用于将脱苯用的直接蒸汽过热至400℃以上。其他各排管用于富油的开始加热。

  洗油再生器中部设有带散布设备的进料管,下部设有残渣排出管。为了下降洗油的蒸出温度,再生器底部设有直接蒸汽管,通入脱苯蒸馏所需的绝大部分或悉数蒸汽。

  在富油进口管下面舍两块弓形隔板,以进步再生器内洗油的蒸汽程度。在富油进口管的上面设三块形隔板,以捕集油滴。

  富油再生的油气和过热水蒸气从再生器顶部进入脱苯塔底部,作为富油脱苯蒸汽。该蒸汽中粗苯蒸汽分压与脱苯塔热贫油液面上粗苯蒸汽压挨近,很难使脱苯贫油含苯量再进一步下降,贫油含苯质量含量一般在0.4%左右。

  管式炉加热的泡罩脱苯塔,分两段,上段精馏段,下段提馏段。精馏段设有8块塔板,每块塔板上有若干个圆形泡罩,板距离为600mm。精馏段的第二层塔板及最下一层塔板为断塔板,以便将塔板上混有冷凝水的液体引至油水别离器,将水别离后再回到塔内基层塔板,避免塔内因冷凝水集合而损坏精馏塔的正常操作。

  提馏段设有3块塔板,板距离为1000mm。每块塔板上有若干个圆形高泡罩及蛇管加热器,在塔板上坚持较高的液面,使之能吞没加热器。重苯由提馏段底部排出。

  影响收回率的要素有煤气和洗油中粗苯含量、煤气流速及压力、洗油循环量及分子量、吸收操作温度、吸苯塔结构。

  本工段设置4个焦油贮槽(每个700m3, 存20天的焦油产值),承受冷凝鼓风设备送来的焦油,并装火车/轿车槽车外运;设置2个粗苯贮槽(每个400m3, 存20天的粗苯产值),承受粗苯蒸馏设备送来的粗苯,并装火车/轿车槽车外运;设置2个洗油贮槽(每个100m3, 存50天的用量),用于承受外来的洗油,并守时用泵送往终冷洗苯设备;设置2个(NaOH)碱贮槽(每台100m3, 存20天的用量)和2个硫酸槽(每个200m3),并用泵守时送至终冷洗苯设备和硫铵设备。当选用火车卸车时,运用火车卸车设备;当选用轿车装卸车时,运用轿车装卸车设备。

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